Фольга алюминиевая

Термин «фольга» попал в русский язык из латинского. С латыни folium переводится как лист. Фактически фольга представляет собой тончайший лист металла. Толщина такого листа колеблется от нескольких тысячных до нескольких десятых миллиметра. Упаковочная фольга имеет толщину от 0,006 до 0,200 мм. Более толстые листы, которые применяются на производствах, имеют толщину от 0,200 до 0,240 мм.

Немного истории

Первоначальное назначение алюминиевой фольги заключалось в замене оловянной фольги. Первый промышленный выпуск алюминиевой фольги состоялся в 1911 году в г. Кройцлингене (Kreuzlingen) в Швейцарии. Это произошло спустя 12 месяцев после того, как Роберт Виктор Неер (Robert Victor Neher) получил патент на технологию ее создания.
Первая фольга применялась для упаковки плиток известного швейцарского шоколада, а уже 1912 году в алюминиевую фольгу стали заворачивать бульонные кубики Maggi.
Через некоторое время алюминиевой фольгой заинтересовалась молочная промышленность. Примерно в середине тридцатых годов в Европе начала продаваться фольга в рулонах для кухонных нужд. В 1950-1960-х годах зафиксирован резкий скачок объемов производства алюминиевой фольги. Это произошло вследствие широкого распространения рынка готовой еды. В это же время был изобретен и знаменитый всем по пакетам для молока и соков ламинат - симбиоз бумаги и алюминиевой фольги.
Параллельно с упаковочной фольгой развивался и рынок технической фольги. Ее часто применяли в строительстве, машиностроении, в процессе изготовления климатотехнического оборудования и прочего.
А в начале шестидесятых годов алюминиевая фольга отправилась и в космос - «обернутые» алюминиевой фольгой спутники отражают радиосигналы и исследуют испускаемые Солнцем заряженные частицы.

Кашированная фольга

Фольга алюминиевая кашированная является многослойным материалом, который представляет собой комбинацию алюминиевой фольги, специальной бумаги и полиэтиленовой пленки. Такой состав делает материал более прочным без потери эластичности. Фольга выступает защитником продукции от влаги, солнечного света, а также отличается гигиеничными свойствами.
В производстве востребована трех- или четырехслойная кашированная фольга. Упаковка, имеющая четыре слоя, более прочная, отлично защищает продукты от внешних факторов. В такой материал упаковывают довольно влажные продукты питания, к примеру, творог, мороженое, сырки.
Кашированная фольга очень популярна в промышленности, из нее делают упаковку для медицинской, пищевой промышленности. На кашированную фольгу можно наносить узоры, текст, создавая индивидуальный стиль продукции.
Кашированная фольга создается при помощи склеивания алюминия с бумагой расплавленным полиэтиленом. После этого наносится второй слой полиэтилена. В результате получается эластичная фольга, которая выдерживает многочисленные изгибы и не изнашивается.
Еще одним положительным качеством кашированной фольги можно назвать сохранение внешнего вида продуктов. К примеру, шоколад при перевозке и хранении быстро теряет первоначальный внешний вид. Однако упакованный в кашированную фольгу шоколад сохраняет не только форму изделия, но и его полезные качества.
Преимущества:

• универсальность использования для расфасовки огромного числа продуктов
• отлично сохраняет форму
• можно изготавливать упаковку с тиснением и без
• можно нанести на обратной стороне упаковки промо-код.
• Фольга алюминиевая техническая 
• Главные плюсы алюминиевой фольги:
• небольшая масса
• теплопроводность
• технологичность
• устойчивость к загрязнениям и пыли
• способность отражать свет
• декоративные качества. 

Именно эти характеристики предопределили столь обширную область использования технической алюминиевой фольги.
Электротехническая отрасль промышленности использует экраны электрических кабелей из алюминиевой фольги. В автомобилестроении фольга применяется в устройствах охлаждения моторов, а также в процессе отделки автомобильных салонов. Последний вариант не только красивый и почти невесомый, но и обеспечивает большую безопасность пассажирам, потому что фольга повышает уровень звукоизоляции и препятствует распространению огня. Как противопожарный барьер фольга используется и в прочих типах транспорта.
Фольга широко применяется в создании теплообменников для систем отопления и кондиционирования. Она повышает уровень энергоэффективности отопительных приборов (радиаторов). Применяется фольга из алюминия и в холодильных устройствах. Она присутствует как снаружи, так и внутри зданий, в инженерных системах. Использование фольги алюминиевой в строительстве бани уменьшает теплообмен с окружающей средой, вследствие чего помещение быстрее нагревается и дольше сохраняет тепло.
Самоклеящаяся фольга довольно востребована в герметизации гибких конструкций (к примеру, теплоизоляции воздуховодов).
Современные технологии ставят перед алюминиевой фольгой такую задачу – разделить среды, защитить, изолировать. И значит, служить надежным барьером. И это невзирая на тот факт, что ее толщину можно сравнить с толщиной человеческого волоса.

Производство алюминиевой фольги

Для того, чтобы сделать из слитка металла тончайший лист фольги, понадобится прокатный стан, в котором алюминий проходит между стальными валами, с постепенным уменьшением расстояния. Помимо прокатного стана нужны мощные нагреватели, азотные камеры, а также система обрезания кромок рулона.
Чтобы контролировать этот сложный процесс заводы для изготовления фольги оснащают сложной системой измерительных приборов и устройствами управления процессом, происходящим в условиях изменяющихся температур и в разных скоростных режимах.
Чистый алюминий на производстве почти не используется. Для этого разработаны особые сплавы алюминия с марганцем, железом, литием, медью. Сегодня первичные алюминиевые сплавы медленно вытесняются вторсырьем. В качестве вторсырья используются банки из под пива или прочих напитков, бумажные и пластиковые упаковки с вставками из фольги, отходы стройматериалов, стружка и шламы. Применение вторсырья дает возможность сэкономить до 90% электроэнергии для получения того же объема проката, чем из первичного алюминия.
Изготовление алюминиевой фольги осуществляется в четыре этапа:

• горячая прокатка алюминиевой ленты
• холодная прокатка алюминиевой ленты
• холодная прокатка фольги
• резка и перемотка фольги в рулоны для клиентов.

Простой метод изготовления плоского алюминиевого проката – листов, полос и фольги – начинается с отливки расплавленного алюминия в крупные алюминиевые слитки прямоугольной формы – алюминиевые слябы. Их вес составляет от 10 до 25 тонн, а длина достигает 10 м. Этот процесс осуществляется в особых вертикальных литейных машинах полунепрерывного действия. Слябы отжигают при температуре 350-450 ºС, после чего начинается горячая прокатка на ленты в прокатных станах на полосы толщиной от 6 до 2,5 мм и сматывают в рулоны при температуре около 300 ºС.
Наиболее экономичным методом можно назвать разливку ленты толщиной полосы на выходе от 6 до 3 мм непосредственно из алюминиевого расплава между двумя валками двухвалковых литейных агрегатов. Однако такой метод отличается низкой производительностью. И таким способом можно обрабатывать только чистый алюминий или алюминиевые сплавы с незначительным количеством легирующих элементов.
По окончанию этапа горячей прокатки специалисты приступают к этапу холодной прокатки ленты. Этот процесс осуществляется на разных видах прокатных станов. Для небольших рулонов массой менее 5 тонн зачастую используют одноклетевые реверсивные прокатные станы. При работе с рулонами массой от 10 до 15 тонн чаще всего используют нереверсивные одиночные прокатные клети. Если рулон весит более 25 тонн используют многоклетевые тандемные прокатные станы.
Несмотря на то, что прокатку полос на этом этапе называют «холодной», во время каждого прохода лента нагревается примерно до 100 ºС. По этой причине нужно подавать на ролики большой объем охлаждающей водно-масляной эмульсии, для поддержания термического равновесия процесса. По окончанию каждых трех или четырех проходов рулоны необходимо охладить до комнатной температуры на протяжении 2-3 часов.
Завершающей прокатной операцией практически для всех типов плоского алюминиевого проката можно назвать обработку на нереверсивных одноклетевых прокатных станах. При этом получается тонкая лента, поступающая не только на дальнейшее создание фольги, но и, к примеру, на создание алюминиевой тары для напитков.
В процессе прокатки алюминиевой фольги необходимо придерживаться особой точности выставления зазоров между валками и параметров натяжения фольги. На всех прокатных станах, которые используются в производстве фольги, установлены особые приспособления, для обеспечения жестких требований по ее качеству.
Во время последнего прохода фольгу прокатывают в два слоя. С этой целью на предпоследнем проходе фольгу складывают вдвое, а по окончанию последнего прохода снова делят и сматывают в две разные бухты. Вот по этой причине готовая фольга имеет одну блестящую сторону, которая была снаружи проката, и матовую, которая была внутри проката.
Самым последним этапом создания фольги является резка широких и больших рулонов фольги с перемоткой их в рулоны разных размеров и объемов.